用数字化技术生产铝车轮,这家公司正靠智能制造出圈
记者 | 彭新
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在秦皇岛市区往西约20分钟车程的抚宁区经济技术开发区,坐落着一家汽车铝车轮制造工厂——中信戴卡秦皇岛工厂。
它是中国大陆第一家铝车轮制造企业,也是世界最大的汽车铝车轮研发和制造供应商,每年为全球市场生产6900万只铝车轮。在9月底的世界经济论坛上,中信集团子公司中信戴卡秦皇岛6号工厂入选世界“灯塔工厂”网络,成为全球首个汽车零部件产业的“灯塔工厂”。
“灯塔工厂”是2018年世界经济论坛和麦肯锡合作全球制造业项目,每年评选出在第四次工业革命中具有示范意义的工厂。是否采用工业4.0的核心技术便是评选的标准之一——包括数字化、自动化、人工智能、虚拟现实、工业物联网等。
截至2021年9月底,世界灯塔工厂增加至90家,其中中国灯塔工厂29家,包括阿里巴巴杭州迅犀试点服饰工厂、美的广州家电工厂等工厂入选。两年来,国内有更多人也因中国工厂的入选关注到世界经济论坛的这项评选。
中信戴卡作为全球主要汽车零部件供应商之一,同样受到了汽车产业变革的影响。按照中信戴卡六号工厂经理李志广的说法,该项目的核心是实现全流程的数字化精益制造。为了日益满足需要小批量、高质量的产品需求,市场缺失的是“高度柔性的自动化生产”。
一位中信戴卡管理层人士对界面新闻表示,“柔性”即是针对汽车OEM厂商“多款少量快速交付”的订单特征,比如轮毂涂装线的“一件流动,一件定制”, 这也迎合了C端消费者更个性化的汽车消费趋势,同时让规模化制造更具生产灵活性。
秦皇岛六号工厂大部分的重要硬件系统都是自研。在物联网方面,生产链条涉及的每一个远端设备都被安装了传感器,目的是要尽可能完整地收集数据,并将数据汇集到数字化运营中心上进行分析管理。
对工厂车间做数字化改造,前提是先实现所有端口数据的“线上化”,把每个节点的数据实时同步放到云端,然后完成对数据结构化和关系化的梳理,以提升生产流程中的协同效率。通常而言,一只铝车轮在生产车间里是这样诞生的:铝材料从熔炼出发,随后经过压铸和热处理变成锻坯,再送去生产线,完成粗车、精车等工序,质检后喷粉、喷漆和包装。
上述流程中的每个节点都在产生运营数据,需要超过8万个数据采样点位,共同组成超过100条业绩管理指标和300个以上的报警项。
以负责熔炼—压铸—热处理的热工云为例,管控中心通过安装在压铸设备上的传感器实时传输和汇聚数据,再对数据进行分析,将人员从现场监控解脱出来。通过安装在压铸设备上的传感器,中心可以实时采集和分析数据,并进行集中式平台监控。“这时候对风险的及时预警很重要。”一位生产线员工介绍,比如一旦发生异常,可以通过移动APP自动推送事件给值班人员,生产人员就会立刻观察情况。
生产线上,轨道不断将铝车轮输送至下一道工序,从工人们的身边滑过。最终实施效果上,中信戴卡使用改良的生产体系,实现制造成本降低了33% ,能源使用效率提升39%。
实际上,数字化程度不足的工厂面对这种变化,在多条生产线之间或是上下游的协同上都会出现很大问题。
中信戴卡称,秦皇岛工厂的经验已在中信戴卡全球多个工厂推广复制,并将在中信集团旗下先进智造、先进材料领域的其他子公司进一步推广,推动生产管理、研发转型升级,实现高端化、智能化和绿色低碳发展。
目前,中信戴卡有26个主要生产基地,分布在中国、美国、欧洲和非洲。对于如何保证生产线的工艺一致性与标准化成为问题,李志广举例称,在本地,中信戴卡正在利用X光图像识别技术,利用AI图像识别技术鉴定铝车轮缺陷。当图像数据通过5G高速网络传输到全球总部后,再由全球专家进行判图,实现公平和专业性。最终实现全球生产基地实现工艺质量集中、标准管理。对于传统行业,AI、5G等新技术最终还是要解决降低成本、提高效率的问题。
从现实来看,汽车铝车轮个性化要求差异明显,生产工艺复杂,环节多样,部分核心环节依赖主观判断和人工经验。数字化智能改进下,让生产线进行实时、精确地检测和自学习,无需人员参与,并持续优化知识图谱,沉淀工艺经验,减少对人工经验的过度依赖。
中信戴卡也在不断寻找新的增长点。在汽车轻量化、系统化、智能化和全球生态化下,越来越多的消费者把注意力从传统能源汽车转移到新能源品牌上,一些大汽车品牌也开始向合作工厂提出新生产需求。
举例来说,镁合金车轮是行业最具挑战性的前沿产品。中信戴卡目前正在为通用汽车的凯迪拉克开发镁合金车轮,这也是首款面向整车厂市场开发的高端定制量产镁合金车轮。该款镁合金车轮相比同尺寸锻造铝合金车轮减重超过两千克。此外,碳纤维部件也是轻量化开发中的另一大课题,戴卡在建立碳纤维车轮初步生产能力的基础上,进一步扩大应用至卡车传动轴部件。
中信戴卡还表示,公司已成功开发新一代铝合金应用,成功实现在原材料中铁含量限定增加的情况下,部件仍然能保持高性能。新产品已获得国内厂商的订单,并与海外客户展开洽谈。
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