新材料面板行业专题报告：离型膜下游应用广泛，百亿市场持续扩容

互推小编 2023-05-23

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离型膜：分离性薄膜，多领域应用

表面分离性薄膜，下游应用领域广泛

离型膜定义：离型膜是表面具有分离性的薄膜，主要由基材、涂层、离型层组成。制作时，对 PET、PE、PP、OPP 等基材进行表面处理，包括涂布硅离型剂、氟素离型剂或者进行等离子处理，使其对不同的有机压感胶具有极轻且稳定的离型力。离型膜在有限的条件下与特定的材料接触后不具有粘性或有轻微粘性，主要作用有隔离、填充、保护、易于剥离，具有高透明性（光线透过率 90%以上）、耐热性（熔点 230℃-240℃）、耐药品性等优良性能。

离型膜产业链：从离型膜产业上下游来看，上游主要为原膜基材和离型剂等原材料。离型剂主要以有机硅离型剂为主，辅以有机氟离型剂及其他一些非硅离型剂。涂布材料的质量和配比会直接影响到产品的质量和性能。由于基膜和功能性涂料供应相对充分且市场较为成熟，因此离型膜对上游的依赖性较小。离型膜行业下游应用领域十分宽广，可作为柔性印刷电路板（FPC）、LED 行业的层压隔离膜及保护膜、偏光片等原材料、胶粘保护膜产品的保护层、模切行业冲型耗材、多层陶瓷电容器（MLCC）及叠层内置天线生产加工过程转移的承载体等。近年来，下游行业技术升级换代，离型膜市场需求不断扩大。

离型膜制造工艺：离型膜的制作主要包括涂布、烘干固化以及分切等步骤。涂布是将硅油树脂、固化剂等材料与溶剂按一定比例混称重、混合、搅拌成均匀溶液后，通过涂布机均匀涂布在 PET 原膜表面。烘干、固化是通过烘道（采用以天然气为燃料的导热油锅炉，并通过导热油管加热），使溶剂挥发及硅油固化。分切要采用分切设备，将宽幅母卷分切成客户所需要的宽度。

高端离型膜依赖进口，技术与国外存在差距

产能集中于中低端，高端离型膜依赖进口。离型膜技术壁垒较高，虽然经过一段较长的发展时间，国内绝大多数薄膜制造商仍停留在中低端阶段，核心技术由国外掌握。国际高端市场由日本厂商主导，我国高端离型膜处于起步阶段。目前国内电子元器件生产企业所需光学级离型膜、电子模切行业用高端 PET 离型膜严重依赖进口。

美日韩企业占据市场主流，产品应用高端领域。美国 3M 公司、日本的三井化学、东丽、东洋纺、帝人、三菱化学以及韩国的 SKC 均有布局离型膜业务，他们占据了主流的高端市场。区分离型膜质量的主要标准是洁净度、平整性、抗静电性、耐受性以及稳定性等，海外企业的离型膜表现更佳，因此广泛应用于光学、电子模切等高端领域。

从技术难度上来看，国内外差距主要体现在三方面。

（1）原料：PET 离型膜是胶带涂布和胶带精密模切生产中最常用的一类，由 PET 薄膜基材和有机硅涂层制成。基材的质量直接影响其使用性能。国产 PET 薄膜在薄、厚控制和热收缩方面落后于国外。离型剂方面，以氟素离型剂为例，我国氟素离型剂的开发远远落后于美国和日本公司，除了哈工大、无锡新材料研究院外，国内基本没有氟素离型剂的专利报道。国外公司的氟素离型剂销售采用的差异化方案严重制约了我国氟素离型膜行业的快速发展。根据《氟素离型剂的发展与应用》数据，2019 年美国道康宁公司的氟素离型剂及其配套占据了中国市场 80%的份额。

（2）设备：高端应用对加工环境有严格要求。光学级离型膜要求在 1000 级洁净车间生产，而电子膜切行业所用 PET 离型膜产品要求在万级无尘车间生产。国内多是在一般工作间进行操作，存在大量有机溶剂挥发、树脂交联度不同及脏污多的问题。此外，高端产品涂布设备精度要求高，工艺流程涂布参数要根据涂料来设定，机器设备需要依据涂布工艺流程的特征来进行定制。国内大多采用普通涂布机，产的大多数是普通的低端产品，在洁净度、平整性和抗静电等指标方面都达不到光学、电工电子与模切行业的要求，只能应用在要求不高的包装及防水领域。

（3）工艺：我国的涂布工艺、固化工艺远远落后于发达国家。涂布工艺主要包括光辊涂布、网纹涂布、刮刀式涂布、喷雾涂布和帘式涂布。目前国内离型膜产品主要采用网纹涂布、微凹涂布。刮刀式涂布易出现上胶不均匀，取决于刀的加工精度、刮刀安装角度等，而喷雾涂布和帘式涂布为新式涂布法，具有高固含量、高涂布量特性，需要新型防粘涂料来保证运转。此外，在固化环节，国内大多采用有机硅热固化，存在配方固化反应不够彻底等问题。

海外企业加速产能扩张，重点布局 MLCC、光学离型膜。其中，三井化学预计到 2025 年将 MLCC 离型膜的产能扩张一倍；东丽公司计划投资 11 亿日元（约合人民币 0.69 亿），提升日本国内岐阜工厂及三岛工厂的产能，预期将达到现有产能的三倍；东洋纺计划通过 3.58 亿人民币投资将离型膜产能扩张一倍；帝人在印尼的 PET 薄膜工厂内增产 MLCC 制造工程用离型膜；三菱化学在印尼投资 9.24 亿人民币的 MLCC 离型膜项目，投资后的产能将达到每年约 25,000 吨，计划将中国市场的市占率提升至 50%左右；SKC 预计在中国苏州持续投入 8 亿人民币以扩张产能。总体来看，海外企业主要聚焦亚太地区，重点关注 MLCC、光学离型膜等高端产品的产能扩张。

偏光片离型膜：显示领域重要材料，国内市场规模近 30 亿

偏光片重要材料，贴合前保护压敏胶层

偏光片是显示面板的重要组成部分，离型膜在贴合前用于保护偏光片压敏胶层。偏光片可控制特定光束的偏振方向，自然光在通过偏光片时，振动方向与偏光片透过轴垂直的光将被吸收，振动方向与偏光片透过轴平行的光将通过，产生明暗对比，从而达到画面显示的功能。偏光片主要由 PVA 膜、TAC 膜、保护膜、离型膜和压敏胶等制成。偏光片用的离型膜为单侧涂布硅涂层的 PET 膜，具有强度高、不易变形、透明性好、表面平整度高等特点，在偏光片贴合到 LCD 之前，保护压敏胶层不受损伤，避免产生贴合气泡。

我国偏光片用离型膜市场规模近 30 亿元

LCD：下游需求稳定增长，产能向中国大陆转移

LCD 出货面积整体呈增长趋势。近五年，全球 LCD 市场价跌量涨。根据 Wind 数据，当前，32 寸、43 寸、55 寸液晶电视面板的价格分别较 2016 年 12 月的历史高点下跌 56%、 53.7%、49.8%，其他尺寸的液晶电视面板也从有数据以来的高点平均下降三分之一左右。受此影响，近几年全球 TFT-LCD 销售额整体处于下降趋势，但由于出货面积有所增加，销售额的降幅小于价格的跌幅。

LCD 的下游需求约三分之二来自 TV，液晶电视面板出货量及尺寸的增加是驱动 LCD 面板需求提升的最大因素。2019 年全球液晶电视面板出货量为 2.86 亿片，近五年复合增长率为 2.54%。液晶电视面板的平均尺寸预计将由 2014年的 40.4寸上升到 2020 年的 46.9 寸，预计 2020 年全球 TV 面板需求面积将达到 1.35 亿平方米，同比增长 8.3%，未来几年 TV 面板出货面积将维持 7%~8%左右增速成长。更大的面板尺寸意味着更多的材料用量，并带动高世代产线的投资建设。

市场价格低迷导致韩国 LCD 厂商逐渐退出。2019 年 9 月以来，LCD 面板价格接近现金成本。上游材料国产化带来的的成本效应、与上下游协同形成的产业集聚效应、出货量增长引发的规模效应使得国内面板厂商在与韩国企业的价格战中胜出。三星将于 2020 年底结束其在韩国和中国的所有 LCD 面板的生产；LG 也将于 2020 年底关闭在韩国的 LCD 产线，专注在中国生产 LCD 电视面板。

中国大陆为全球新增高世代产能集中地，产能份额不断上升。大陆面板厂商拥有的 8.5 代线数已经位居全球前列，未来投资兴建的高世代线也以大陆厂商为主，领先于其他地区厂商。预计 2020 年中国大陆将占全球 LCD 产能的 49%。随着韩国厂商的退出和国内几条高世代线的投产，未来这一比例还会大幅上升。

满产情况下国内 LCD 偏光片需求达 3.82 亿平米，在建产线仍有 0.69 亿平米的需求。LCD 面板需要两层偏光片，考虑到实际损耗，LCD 和偏光片面积比约为 1：2.3。据此测算，在当前产线满产的情况下，国产 LCD 的偏光片需求量为每年 3.82 亿平方米，尚在建设中的产线满产后还将带来每年 0.69 亿平方米的偏光片需求。

OLED：手机屏幕持续渗透，国内产能即将爆发。

全球 OLED 需求稳定增长，智研咨询预计 2020 年市场规模将达 340 亿美元。与 LCD 相比，OLED 屏具有轻薄、节能、高对比度、可柔性显示、材料成本低等特点，随着技术发展和成本下降，OLED 将部分取代 LCD，并有望成为第三代主流显示技术。

智能手机是 OLED 屏幕最广泛的应用领域，占比高达 69%，手机屏幕中 OLED 渗透率的提高是 OLED 市场增长的最重要因素。OLED 屏幕结构大幅简化，更轻薄，更省电而且抗摔，全面屏、屏下指纹、折叠屏等应用趋势也带动了 OLED 屏幕的需求，对 LCD 屏幕产生替代。智研咨询预计到 2021 年，OLED 屏幕在智能手机中的应用占比将超过 50%。

中国 OLED 产能快速增长，近五年 CAGR 为 45.6%。2020 年，京东方在成都和绵阳的六代线将实现满产，LGD 的 8.5 代线也将实现量产；2021 年，京东方、天马、信利、维信诺、Kuntech 将分别有六代线实现量产，惠科的 8.6 代线也将于近期完工。待这些产线完工后，预计国内的 OLED 产能还将有 3 倍左右的爆发式增长。

满产情况下国内 OLED 偏光片需求达 1064 万平米，在建产线仍有 3267 万平米的需求。OLED 面板只需要一层偏光片，但由于良率较低会产生一定的损耗，我们估计 OLED 产能和偏光片需求的面积比为 1：1.3。据此测算，在当前产线满产的情况下，国内 OLED 所带动的偏光片需求为 1064 万平方米/年，尚在建设中的产线满产后还将带来每年 3267 万平方米的偏光片需求。

总结：偏光片用离型膜市场规模约 29.5 亿元。

根据我们的测算，我国 LCD 投产产线在满产情况下，偏光片的需求量为 3.82 亿平米，在建产线仍有 0.69 亿平米的潜在需求；我国 OLED 投产产线在满产情况下，偏光片的需求量为 0.11 亿平米，在建产线仍有 0.33 亿平米的潜在需求。离型膜与偏光片的面积存在 1：1 的对应关系，我们按照均价 7.5 元/平米进行计算，我国偏光片用离型膜市场规模约为 29.5 亿元，此外仍有潜在的 7.7 亿元的市场增量。

FPC 离型膜：持续扩容，2022 年国内市场规模望超 16 亿

离型膜用于 FPC 制备过程，对膜材料进行保护

FPC 性能优异，主要用于电子终端产品。FPC 以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成，是一种具有高度可靠性的可挠性印刷电路板。FPC 具有配线密度高、重量轻、厚度薄、可弯曲、灵活度高等优势，下游应用主要集中在智能手机、平板电脑、汽车电子等终端产品。

离型膜用于 FPC 制备中覆盖保护膜，避免保护膜的粘结和缺陷产生。在 FPC 的制备中，为防止金属线路被空气、水汽等物质氧化腐蚀，影响其电气性能，通常需要在印刷电路的一面覆盖一层保护膜。保护膜通过热压合粘结在印刷电路表面上，如果直接进行压合，覆盖的保护膜很容易粘接在加热板表面。因此，保护膜表面需要覆盖离型膜，一方面可以避免保护膜的粘结，另一方面能够减少压合过程中缺陷（溢胶、褶皱等）的产生。

在双面 FPC 制造工艺中，抗蚀剂的涂布及 FPC 增强板的加工工艺也需离型膜对干膜和胶粘剂等膜性材料进行保护。为制得一定的线宽图形，生产中可采取干膜法形成抗蚀线路图形，干膜由较薄的聚酯保护膜、光致抗蚀膜和较厚的聚酯离型膜等三层结构所构成；为进行 FPC 增强板的加工，常采用两面用离型膜保护的膜状胶黏剂，把撕去一面离型膜的粘接膜贴于增强板上进行外形和孔的加工，而后将其与柔性印制板用热辊层压法层压在一起。

随着 FPC 层数增加，离型膜用量增加。根据层数不同，可将 FPC 分为单层 FPC、双层 FPC 和多层 FPC。一般来说，由于单层、双层、多层 FPC 的结构及制作工艺差异，保护膜用量将依次增加，相应地，离型膜的用量也会增加。

我国 FPC 用离型膜市场不断扩容，预计 2022 年市场规模约 16.6 亿元

终端产品需求持续扩张，带动离型膜市场增长。下游消费电子（智能手机、平板电脑、可穿戴设备等）需求的持续扩张及汽车电子行业的快速发展推动 FPC 行业稳定发展，加之电子行业生产向我国迁移的趋势使得中国大陆 FPC 市场规模迎来快速上升期，为我国离型膜压合材料市场带来新的增长空间。

智能手机持续发展，推动 FPC 用量上升。一方面，近年来智能手机市场规模的稳步发展为 FPC 市场的稳定增长提供保障，Gartner 预测，2022 年全球智能手机出货量将达到 16.8 亿部。另一方面，智能手机的持续创新升级将进一步扩大 FPC 在智能手机中的应用空间（如指纹识别、多摄像头、全面屏、无线充电、人脸识别等），从而推动单机 FPC 用量上升，据 prismark 统计，iphoneX 单机 FPC 数量达到 20-22 片，与 iphone4 单机约 10 片 FPC 相比有较大增长。此外，5G 手机的普及应用有望引领新的换机周期，为 FPC 市场带来新的增长空间。

可折叠智能手机增长潜力大，有望带动 FPC 需求增加。FPC 可弯曲、灵活度高等特点与可折叠智能手机轻薄化需求高度一致，使其在可折叠智能手机中具有重要应用。数据机构 Strategy Analytics 发布报告称，2020 年可折叠智能手机出货量可达到 800 万部，而 2025 年将增长至 1 亿部，未来五年复合增长率达 66%。可折叠智能手机的快速增长将为 FPC 市场提供新的发展机遇。

平板电脑单机 FPC 用量呈增长趋势。平板电脑出货量较为稳定，2018 年全球平板电脑出货量达 1.4 亿台（受新冠疫情影响，2020 年第一季度平板电脑出货量有所下降）。平板电脑中 FPC 主要应用于触控板、相机模组、背光条、侧键、麦克风等部位。与智能手机市场的创新升级趋势类似，平板电脑中功能多样化、结构轻薄化的用户需求将促使单机 FPC 用量增加。

可穿戴设备蓬勃发展，FPC 增长受益。可穿戴设备（智能手表、耳机设备、智能手环等）继智能手机、平板电脑后成为新一代移动智能终端。FPC 轻、薄、可弯曲的优势契合可穿戴设备需求，随着可穿戴设备的功能多样化，其附加电子组件得到增长，将助力 FPC 市场扩大。Gartner 预计，2022 年全球可穿戴设备出货量将达到 4.5 亿件，未来 3 年复合增长率达 26%，其对高度集成化电路的要求为 FPC 市场提供新的增长点。

汽车电子快速发展，促进车用 FPC 市场增长。2018 年全球新能源汽车产量达 192.4 万辆，同比增长 52.5%，新能源汽车发展进入快车道，高工产研锂电研究所预计，到 2023 年，全球新能源汽车产量将升至 887.5 万辆。相比于传统燃油汽车，新能源汽车对汽车电子要求更高，车用 FPC 的电气性能和物理特性较胶条线束数据传输效率高、重量轻，在汽车动力电池、车用多媒体和车用传感器等方面将得到更多运用，粗略统计，每辆汽车需要 100 片以上 FPC。汽车电子的快速发展有望进一步带动 FPC 市场增长。

FPC 市场规模快速上升，为离型膜压合材料带来新的增长空间。智研咨询数据显示， 2017 年我国 FPC 产量约 4717 万 m2，国内消费量约 4525 m2，据此我们预计，在智能手机、平板电脑、汽车电子等领域的持续发展下，全球 FPC 市场 2019-2024 年 CAGR 望达 13.0%， 2024 年市场规模预计将达到 254 亿美元，其中中国 FPC 市场占比近 80%。FPC 生产规模扩大为离型膜市场提供增长机遇。

我国 FPC 用离型膜 2022 年市场规模将达 16.6 亿元。FPC 生产过程中，为达到防止腐蚀的作用，保护膜需全覆盖，保护膜上需贴有一层离型膜，因此 FPC 至少需上、下两层离型膜，其面积与 FPC 面积紧密相关。压合 FPC 板普遍使用的 120μm 离型膜单价 6.5 元/平方米，我们使用 FPC 产量面积作为计算基础，假设单位 FPC 离型膜用量为两层，智研咨询数据显示 2017 年 FPC 用离型膜市场规模达 6.1 亿元，根据我们的测算，2022 年市场规模将突破 16 亿元。对于多层 FPC 而言，保护膜用量一般多于两层，将继续拉动离型膜需求。同时，考虑 FPC 生产工艺中所用干膜及增强板压敏型粘结剂对离型膜保护作用的需求，离型膜用量将进一步扩大。

MLCC 离型膜：堆叠上百层，料 2022 年国内市场达 246 亿

离型膜用于 MLCC 生产的流延过程，根据叠层数量需要上百张离型膜

MLCC 以陶瓷膜片错位堆叠烧结而成。MLCC 是由印好电极（内电极）的陶瓷介质膜片以错位的方式叠合起来，经过一次性高温烧结形成陶瓷芯片，再在芯片的两端封上金属层（外电极），从而形成一个类似独石的结构体，故也叫独石电容器。

MLCC 通常叠层数百至上千层。MLCC 的制备工艺大致包括配料-流延-印刷-叠层-制盖-匀压-切割-排塑-烧结-倒角-涂端-烧端-表面处理-测试-芯片等数十个步骤。配料是将陶瓷粉和粘合剂及溶剂等按一定比例球磨形成陶瓷浆料。流延是将陶瓷浆料通过流延机的浇注口，使其涂布在绕行的 MLCC 离型膜上，从而形成一层均匀的浆料薄层，再通过热风区，将浆料中绝大部分溶剂挥发，经干燥后可得到陶瓷膜片（厚度一般 10 毫米到 30 毫米）。多层介质薄膜叠层印刷需要在流延出 1 毫米的陶瓷薄膜上叠层数百至上千层。

离型膜用于 MLCC 生产中“流延”这一步骤。MLCC 离型膜的作用是将有机硅离型剂涂布于 PET 聚酯薄膜的表层上，在流延涂布时承载陶土层。MLCC 通常需要堆叠 300-1000 层陶瓷介质，每一层陶磁介质的形成都需要相同的离型膜。因此这种工艺要求薄膜具有剥离性和光滑型，以达到剥离介电层而不损坏介电层的效果，并且要求薄膜厚度需十分均匀，离型力适中，且干燥后可轻易剥离，供多层次晶片积层时使用。

离型膜的生产技术要求较高，国内与国外存在差距。不同类型的 MLCC 的陶瓷浆料配方及工艺不同，对离型膜的离型力、厚度的要求也不同。除厚度、离型力等常规指标外，对于离型膜离型力的稳定性、厚薄均匀度、表面光洁度等，都有极高的要求。最关键的问题在于离型膜能够保证陶瓷介质的薄膜化与厚度均匀化。受叠层印刷技术的限制，国内厂商可提供 300-500 层 3 毫米的 MLCC，而国外厂商可实现 800-1000 层、厚度接近 1 毫米的 MLCC，工艺技术及采用的陶瓷粉末配方均属于相关企业高度机密。近几年随着材料、工艺和设备水平的不断改进提高，日本公司已在 2 毫米的薄膜介质上实现叠 1000 层的工艺实践，生产出单层介质厚度为 1 毫米的 MLCC，它具有比片式钽电容器更低的 ESR 值，更宽的工作温度范围 (-55℃-125℃)。代表国内 MLCC 制作高水平的风华高科公司能够实现流延成 3 毫米厚的薄膜介质，最终得到烧结成瓷后 2 毫米厚介质的 MLCC，层数约为500 层，与国外先进的叠层印刷技术还有一定差距。因此，目前 MLCC 离型膜产业集中度较高，主要的生产企业位于日韩地区，如日本的帝人、三井化学、东丽、韩国的乐天铝材等。

预计 2022 年我国 MLCC 用离型膜市场达 246 亿元

MLCC 下游应用十分广泛，包括消费电子、汽车、通信、工业等多个领域。根据中国电子元件行业协会的数据：每台电视需要用 MLCC 数量约为 500 个，每台笔记本电脑需要用 MLCC 数量约为 1000 个，每部 iPhone 11 手机的 MLCC 用量超过 1000 个，每辆燃油汽车需要用 MLCC 数量约为 3000 个，每辆新能源汽车的 MLCC 用量更是高达 10000 个。

从市场规模来看，MLCC 市场持续扩容。全球范围内，根据中国电子元件行业协会发布的数据，2018 年全球 MLCC 市场规模约为 157.50 亿美元，2019 年全球 MLCC 市场规模达 158.40 亿美元，预计到 2023 年将达 181.90 亿美元；中国范围内，2018 年中国 MLCC 行业市场规模约为 434.20 亿元，2019 年中国 MLCC 行业市场规模预计将达 438.20 亿元，预计到 2023 年将达 533.50 亿元，中国 MLCC 的行业规模将不断扩大。

从销售数量上看，根据智研咨询数据，全球 MLCC 销量未来 5 年将以 7%复合增速增长。2017 年 MLCC 行业受益于行业供需格局优化，全球 MLCC 销量约为 38030 亿只，同比增长 18.2%。2018 年全球 MLCC 市场销量约为 43150 亿只，预计到 2022 年将达 53410 亿只，五年平均增长率约为 7%。

2022 年全球 MLCC 离型膜市场规模预计 588 亿元，我国市场规模 246 亿元。假设平均单颗 MLCC 由 400 层单层堆叠而成，单层 MLCC 面积为 5 平方毫米，生产单层 MLCC 所消耗离型膜的面积与 MLCC 的面积大致相当。据此测算，2018 年全球 MLCC 离型膜的面积约 86 亿平方米，预计到 2022 年将达到 106 亿平方米。根据中国供货商网站的数据，目前 MLCC 用离型膜均价约为 5.5 元/平方米，预计到 2022 年全球 MLCC 离型膜的市场规模将达到 588 亿元。其中，我国 2022 年 MLCC 离型市场规模预计可达 246 亿元。

国产企业加速布局离型膜

国内企业近几年发展迅猛，紧追国际趋势，加码布局离型膜产能。斯迪克加速布局精密离型膜生产，项目建设期四年，预计产能将达到 15,396.48 万平方米/年；国风塑业同样计划投资 32,000 吨/年产能的生产线用以生产 FPC、触摸屏等相关产品的离型膜；国内纸质载带龙头洁美科技亦抓住行业风口，布局离型膜产业，主要用于 MLCC、光学材料的应用，当前产能 12,000 万平方米/年，预计 2021 年产能可达 28,000 万平方米/年；反射膜市占率全球第一的长阳科技拓展产品矩阵，于 2020 年初宣布上半年实现 TPX 离型膜批量生产，单条产线满产产能可达 1,000 万平方米/年，未来将有 3 条生产线持续布局；中国台湾地区的南亚集团积极布局离型膜产能，用以满足电子元器件离型膜需求，通过数百亿资金加码布局，南亚集团离型膜总年产规模扩充至 1.7 倍，达 6,480 万平方米/年；慧智科技布局 30,000 万平方米/年产能的生产线，其中有部分将用于 MLCC 离型膜生产；此外，裕兴股份、双星新材等企业亦加紧布局。总体来看，国内离型膜企业意欲乘下游消费电子、汽车电子的新风口，积极扩充离型膜产能，力求实现国产替代、获取更多市场份额。